稠化劑是潤滑脂不可缺少的固體部分，占潤滑脂總重量的5％ ～30％。稠化劑將基礎油增稠至半固態，它和基礎油一樣決定了潤滑脂的性質。稠化劑種類可分4大類，即皂基、烴基、有機和無機稠化劑。烴基稠化劑一般使用溫度很低(小于80℃)，高溫稠化劑以皂基、有機和無機為主。

1.皂基稠化劑

皂基潤滑脂是目前最常用的潤滑脂，單金屬皂潤滑脂使用溫度不高(小于120℃)，不能滿足高溫條件，目前使用的高溫皂基脂主要是復合皂基脂，主要有復合鋰、復合鈣、復合鋁，其中以復合鋰使用最多。

（1）復合鋰

復合鋰基脂的高溫性能優越，滴點可達283℃ ，比鋰基潤滑脂的滴點提高100℃左右，使用溫度可達160℃。同時還具有較好的機械安定性和高溫軸承性能。復合鋰是由鋰皂和其它鋰鹽一起共結晶組成的。研究表明，二元酸或硼酸與l2-羥基硬脂酸制成的復合鋰基脂性能較好，三組分鋰基脂性能優于二組分，尤其以l2-羥基硬脂酸、硼酸、二元酸三組分復合效果最好，成脂滴點高，熱安定性好。

（2）復合鈣

復合磺酸鈣基脂具有高的滴點(大于260℃)，其使用溫度可以提高到177℃。復合磺酸鈣基脂的稠化體系，主要由兩部分組成，一部分是非牛頓體的磺酸鈣，另一部分是復合鈣皂，它們在體系中既有物理混合，又有化學締合，是一個較復雜的化合物體系。高堿性磺酸鹽復合鈣基脂不僅具有良好的高溫性、膠體安定性、抗水抗腐性，而且具有突出的極壓抗磨性和機械安定性，其低溫性能也有很大改善。

（3）復合鋁

復合鋁基潤滑脂具有較高滴點、優良的抗水性、良好的熱穩定性和氧化穩定性。它較復合鋰基脂突出的優點是良好的泵送行和獨特的熱可逆性，受熱后再冷卻短時間就能恢復原來的結構，特別適合集中潤滑系統使用。

（4）復合鈦

復合鈦基潤滑脂是一種較新的高溫潤滑脂， 目前我國還沒有工業化生產。復合鈦基潤滑脂具有很好的高溫性能，滴點可達294cI=，在高溫下有較長的使用壽命。此外還有較好的極壓抗磨性和抗水淋性，性能超過了復合鋰基脂和鋁基脂。

2．有機稠化劑

有機稠化劑是指金屬皂和固體烴以外的有稠化作用的有機物，如芳基脲、酰胺、酞青顏料和陰丹士林染料等。它們多是一些帶芳香環的、熱安定性好的化合物。有機稠化劑在一定的工藝條件下，在基礎油中形成結構骨架，從而制成潤滑脂。有機稠化劑中用得較多且具有發展潛力的是脲基稠化劑。脲基稠化劑是分子中含有一個或多個脲基一NH—cO—NH一的化合物。在較高溫度下，脲基稠化劑通過分子間氫鍵連接成管狀結構，各纖維又交聯為空間網狀結構，最后，在同樣高溫條件下基礎油分子活化，并被吸人空間網狀結構中，最終形成結合緊密，熱穩定性極好的脲基潤滑脂。

脲基稠化劑是一種性質較全面的高溫稠化劑。

首先脲基稠化劑滴點很高(大于250 cI=)，其中環芳胺和芳香胺制得的脂滴點較脂肪胺高，大于280 cI=，最高可達330 cI=。蒸發損失小于0.4％ (ASTM D 972)。其次，因為脲基稠化劑不含金屬離子，不會對基礎油產生氧化催化作用，抗氧化穩定性很好，有試驗顯示用相同量的復合鋰和脲基稠化同種基礎油得到的潤滑脂，在氧彈試驗中，脲基脂壓力降了6894.76 Pa，鋰基脂則降了0.68MPa。脲基潤滑脂除具有上述特點外，還具有良好的膠體安定性，這使得它在軸承中有較長的高溫工作壽命。可以在160cI=下長期使用。以某種合成混合油為基礎油的脲基脂，200cI=時可以長期在中負荷軸承中使用，輕負荷下甚至可以在220cI=下使用，在某種程度上可以替代全氟脂，大大降低使用成本。在高速下，脲基脂比較容易形成“溝槽”，從而使摩擦力矩和溫升保持在較低的水平。有試驗顯示，脲基脂用在電機軸承上，溫度較之前降低約20cI=。此外，脲基脂耐水性好，化學性能穩定，對酸性氣體也很穩定，可以在摩擦環境很惡劣的情況下保持較好的潤滑。例如二脲型連鑄機脂，在高溫、多水、多塵、重載的條件下使用周期大大延長。

酞青銅是顏料的一種，其分子式為c H N cu，分子量為576。酞青銅具有良好的化學安定性和熱安定性，在600cI=以下， 只揮發不分解。用酞青銅制成的潤滑脂可以耐高溫，滴點一般大于600 cI=，使用溫度大于300cI=。

陰丹士林是一種有機染料，也是一種很好的潤滑脂高溫稠化劑。它在空氣中的分解溫度高(469～482cI=)，不僅本身不易氧化，而且對潤滑脂的氧化有抑制作用。陰丹士林制成的潤滑脂有良好的耐高溫、抗輻射性能。使用溫度可達300℃。

聚四氟乙烯化學穩定性好，并有很好的潤滑性能，稠化聚全氟烷基醚制成的潤滑脂具有獨特的化學惰性、熱安定性、良好的潤滑性和不燃性。能在特別苛刻的工作環境下提供安全可靠的潤滑，已經成為航空、航天、原子能工業的主要潤滑脂。

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